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Evolución de nuestros productos

1947 – 1960

Los primeros ejes estaban formados por tochos cuadrados con cubos de acero fundido, rodamientos de rodillos cónicos, tuercas de tope y arandelas de hierro.
El tráfico vial y las infraestructuras están en expansión.
SAE inicia la producción de ejes direccionales y tándems.

1960 - 1980

Los cubos se fabricaban con hierro de acero fundido y empezaron a mejorar gracias a la introducción de retenes de goma traseros, lo que permitía una mejor estanqueidad de la grasa y una mayor durabilidad de los rodamientos. También se incorporó el uso de espárragos y tuercas para fijar las ruedas y mejorar la calidad general.
Durante estos años, el flujo de tráfico, la velocidad y la potencia de los camiones aumentan. Se vuelve primordial garantizar una mayor seguridad, especialmente en la frenada.
La transición de pequeños frenos de tambor a frenos de mayor tamaño está en marcha, con controles neumáticos interconectados accionados por el camión.
Aparecen el freno de disco y el sistema ABS «Anti Lock Braking System».

1980 - 1990

Desarrollo del primer prototipo de freno de disco.
Las suspensiones mecánicas se mejoran para una mejor adaptabilidad, seguridad y estabilidad.
Introducción de los muelles parabólicos.
Introducción de las suspensiones neumáticas.
Aparecen las primeras normas ISO, imponiendo mayores requisitos de seguridad.

90'

Inversión en una máquina que permite la producción de tubos de ejes huecos mediante forjado. El uso de esta técnica, junto con el bruñido por rodillos (endurecimiento superficial), garantiza un ajuste perfecto frente a los esfuerzos de flexión.
La reducción de la carga del eje permite un aumento de la capacidad de carga del camión.
El grupo GIGANT está certificado según la norma ISO 9001.
Introducción de ajustadores automáticos de holgura.

Del 2000 hasta hoy

El método de fabricación de los cubos evoluciona hacia un diseño en hierro fundido FGS (hierro con grafito esferoidal). Este proceso permite una mayor robustez combinada con una reducción de peso.
Uso de rodamientos compactos para la nueva generación de ejes y comercialización de los primeros ejes con freno de disco.
Estos rodamientos pretensados permiten duplicar la vida útil de los rodamientos.
Inversión en una máquina CNC (Control Numérico por Computadora) con cabezales dobles que permiten el mecanizado simultáneo de los muñones, asegurando un alineamiento perfecto y reduciendo el desgaste de los neumáticos.
Inversión en una línea de producción por catforesis para el tratamiento de los tubos de los ejes. Este método de pintura aporta una capa de protección uniforme incluso en los espacios más pequeños, gracias a la electrodeposición de la resina en baños electrolíticos. La resistencia se duplica en comparación con un método de pintura estándar.

Contactos e información

Tel. +55 16 36173079
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